在锂电池制造向高速连续化生产演进的过程中，脱泡作为涂布前不可或缺的工艺单元，脱泡效果直接影响供料稳定、涂布质量与产线效率。随着浆料体系不断丰富，脱泡工艺面临的要求也更加复杂。

 

浆料在制浆段经过真空脱泡之后，在输送过程中可能会二次产气，而传统批次式脱泡模式对此存在固有短板。同时除泡工艺存在明显的局限性，难以适配硅碳负极等新型浆料体系，高效连续脱泡正成为设备与工艺协同优化的关键方向。

 

具体来看，传统批次式脱泡单次脱泡耗时约30–90分钟，拉低设备综合效率（OEE），难以满足连续化、高效率生产节奏；同时，批次式脱泡不具备对持续产气的干预能力——硅碳负极水系浆料中单质硅与水反应，在长时间停机时持续产生新生气泡，进而影响后续涂布稳定性。

 

 

针对上述痛点，曼恩斯特推出在线脱泡系统解决方案，不再局限于提高单次脱泡效率，而是将脱泡环节前移至涂布前端，在成品罐与缓存罐之间增设脱泡设备，实现连续在线脱泡。

 

 

相比传统40—120米的长管路输送，曼恩斯特将管路缩短至4-8米，大幅缩短气泡再生的空间与时间窗口。同时直接对接涂布节拍，连续化生产、不影响产线速度，释放批次脱泡占用的时间与产能，提升设备综合效率。

 

 

真空薄膜脱泡机基于“真空负压析出 + 离心成膜 + 碰撞破碎”的多级脱泡机理，使浆料在真空环境中形成薄液膜，显著增大气液界面接触面积，逐级破碎并排出气泡。

 

设备在真空环境下运行，极限真空度可达 -0.098MPa（表压），为气泡的膨胀与溢出提供充足的负压驱动力；

随后脱泡盘高速旋转，将浆料甩成厚度≤1mm的薄膜，使气泡在薄层中迅速暴露并破裂；

在此基础上，浆料穿过脱泡盘外侧孔隙，小孔脱泡机制破碎大尺寸气泡；

经小孔脱泡后，浆料高速碰撞罐壁，碰裂脱泡使气泡在撞击中排出；

浆料沿罐壁流下时再次薄膜化，完成二次薄膜脱泡，进一步清除残余微泡。

 

曼恩斯特真空薄膜脱泡机占地面积小，自动化程度高，处理流量覆盖0–25L/min，支持1.4m幅宽、90m/min涂布速度下的稳定运行。从实验室到批量量产，均可按产能需求灵活选型，实现脱泡能力平滑升级。

 

目前，曼恩斯特已完成多家客户的工艺适配与样机交付，设备现场使用效果获得客户认可；与此同时，围绕实际应用需求，与头部厂商展开深度技术对接，持续优化工艺与设备方案，推动技术成果拓展至更多应用场景。

 

 

从批次脱泡到在线连续脱泡，从制浆段处理到涂布前端控制，曼恩斯特将脱泡环节融入连续涂布生产过程，系统性解决传统设备脱泡效率低、周期长以及化学产气的行业痛点，实现在线连续脱泡，高效提质，降本增效。

 

未来，曼恩斯特将持续深化脱泡工艺与涂布前段设备的协同集成，面向硅碳负极、高镍正极及固态电解质等新型浆料体系，评估并拓展脱泡工艺的适配性，携手电池企业与材料厂商，共同推动高能量密度电池制造向更连续、更高效的方向稳步迈进。